与外圆轮廓加工比拟，孔加工的条款要差得众，加工孔要比加工外圆贫窭。这是由于：

　　1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的局部，刚性差，容易出现弯曲变形和振动；

　　2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的创制差错和磨损将直接影响孔的加工精度；

　　3）加工孔时，切削区正在工件内部，排屑及散热条款差，加工精度和轮廓质料都不易限制。

　　钻孔是正在实心资料上加工孔的第一道工序，钻孔直径凡是小于80mm 。钻孔加工有两种体例：一种是钻头盘旋；另一种是工件盘旋。上述两种钻孔体例出现的差错是不无别的，正在钻头盘旋的钻孔体例中，因为切削刃错误称和钻头刚性亏折而使钻头引偏时，被加工孔的中央线会产生偏斜或不直，但孔径根基稳定；而正在工件盘旋的钻孔体例中则相反，钻头引偏会惹起孔径蜕变，而孔中央线照旧是直的。

　　常用的钻孔刀具有：麻花钻、中央钻、深孔钻等，个中最常用的是麻花钻，其直径规格为 。

　　因为构制上的局部，钻头的弯曲刚度和回旋刚度均较低，加之定心性欠好，钻孔加工的精度较低，凡是只可抵达IT13～IT11；轮廓粗陋度也较大， Ra凡是为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效果高。钻孔厉重用于加工质料请求不高的孔，比如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。关于加工精度和轮廓质料请求较高的孔，则应正在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来抵达。

　　扩孔是用扩孔钻对依然钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩展孔径并进步孔的加工质料，扩孔加工既可能行为精加工孔前的预加工，也可能行为请求不高的孔的最终加工。扩孔钻与麻花钻肖似，但刀齿数较众，没有横刃。

　　与钻孔比拟，扩孔具有下列特征：（1）扩孔钻齿数众（3~8个齿）、导向性好，切削比拟安闲；（2）扩孔钻没有横刃，切削条款好；（3）加工余量较小，容屑槽可能做得浅些，钻芯可能做得粗些，刀体强度和刚性较好。扩孔加工的精度凡是为IT11~IT10级，轮廓粗陋度Ra为12.5~6.3。扩孔常用于加工直径小于 的孔。正在钻直径较大的孔时（D ≥30mm ），常先用小钻头（直径为孔径的0.5~0.7倍）预钻孔，然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔，如许可能进步孔的加工质料和坐蓐效果。

　　扩孔除了可能加工圆柱孔除外，还可能用种种特别形态的扩孔钻（亦称锪钻）来加工种种重头座孔和锪平端面示。锪钻的前端常带有导向柱，用已加工孔导向。

　　铰孔是孔的精加工措施之一，正在坐蓐中行使很广。关于较小的孔，相关于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济适用的加工措施。

　　铰刀凡是分为手用铰刀及机用铰刀两种。手用铰刀柄部为直柄，使命局部较长，导向效率较好，手用铰刀有团体式和外径可调理式两种机合。机用铰刀有带柄的和套式的两种机合。铰刀不单可加工圆形孔，也可用锥度铰刀加工锥孔。

　　铰孔余量对铰孔质料的影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，切削刃很速被磨钝，不易得到光洁的加工轮廓，尺寸公差也不易确保；余量太小，不行去掉上工序留下的刀痕，自然也就没有改观孔加工质料的效率。凡是粗铰余量取为0.35~0.15mm，精铰取为01.5~0.05mm。

　　为避免出现积屑瘤，铰孔经常采用较低的切削速率（高速钢铰刀加工钢和铸铁时，v ＜8m/min）举办加工。进给量的取值与被加工孔径相合，孔径越大，进给量取值越大，高速钢铰刀加工钢和铸铁时进给量常取为0.3~1mm/r。

　　铰孔时务必用适宜的切削液举办冷却、润滑和冲洗，以防御出现积屑瘤并实时拔除切屑。与磨孔和镗孔比拟，铰孔坐蓐率高，容易确保孔的精度；但铰孔不行校正孔轴线的身分差错，孔的身分精度应由前工序确保。铰孔不宜加工阶梯孔和盲孔。

　　铰孔尺寸精度凡是为IT9～IT7级，轮廓粗陋度Ra凡是为3.2~0.8 。关于中等尺寸、精度请求较高的孔（比如IT7级精度孔），钻—扩—铰工艺是坐蓐中常用的外率加工计划。

　　镗孔是正在预制孔上用切削刀具使之扩展的一种加工措施，镗孔使命既可能正在镗床长进行，也可能正在车床长进行。

　　1）工件盘旋，刀具作进给运动 正在车床上镗孔多半属于这种镗孔体例。工艺特征是：加工后孔的轴心线与工件的反转轴线相同，孔的圆度厉重取决于机床主轴的反转精度，孔的轴向几何形态差错厉重取决于刀具进给倾向相关于工件反转轴线的身分精度。这种镗孔体例适于加工与外圆轮廓有同轴度请求的孔。

　　2）刀具盘旋，工件作进给运动 镗床主轴动员镗刀盘旋，使命台动员工件作进给运动。

　　3) 刀具盘旋并作进给运动 采用这种镗孔体例镗孔，镗杆的悬伸长度是蜕变的，镗杆的受力 变形也是蜕变的，亲近主轴箱处的孔径大，远离主轴箱处的孔径小，酿成锥孔。别的，镗杆悬伸长度增大，主轴因自重惹起的弯曲变形也增大，被加工孔轴线将出现相应的弯曲。这种镗孔体例只适于加工较短的孔。

　　2.金刚镗与凡是镗孔比拟，金刚镗的特征是背吃刀量小，进给量小，切削速率高，它可能得到很高的加工精度（IT7～IT6）和很光洁的轮廓（Ra为0.4~0.05 ）。金刚镗最初用金刚石镗刀加工，现正在集体采用硬质合金、CBN和人制金刚石刀具加工。厉重用于加工有色金属工件，也可用于加工铸铁件和钢件。

　　为了确保金刚镗能抵达较高的加工精度和轮廓质料，所用机床（金刚镗床）须具有较高的几何精度和刚度，机床主轴支承常用周到的角接触球轴承或静压滑动轴承，高速盘旋零件须经正确均衡；别的，进给机构的运动务必相当稳固，确保使命台能做稳固低速进给运动。

　　金刚镗的加工质料好，坐蓐效果高，正在巨额大方坐蓐中被普遍用于周到孔的最终加工，如带动机气缸孔、活塞销孔、机床主轴箱上的主轴孔等。但须惹起细心的是：用金刚镗加工玄色金属成品时，只可行使硬质合金和CBN修制的镗刀，不行行使金刚石修制的镗刀，因金刚石中的碳原子与铁族元素的亲和力大，刀具寿命低。

　　镗孔和钻—扩—铰工艺比拟，孔径尺寸不受刀具尺寸的局部，且镗孔具有较强的差错厘正才力，可通过众次走刀来厘正原孔轴线偏斜差错，况且能使所镗孔与定位轮廓连结较高的身分精度。

　　镗孔和车外圆比拟，因为刀杆编制的刚性差、变形大，散热排屑条款欠好，工件和刀具的热变形比拟大，镗孔的加工质料和坐蓐效果都不如车外圆高。

　　综上认识可知， 镗孔的加工限度广，可加工种种差异尺寸和差异精度品级的孔，关于孔径较大、尺寸和身分精度请求较高的孔和孔系，镗孔简直是独一的加工措施。镗孔的加工精度为IT9～IT7级，轮廓粗陋度Ra为 。镗孔可能正在镗床、车床、铣床等机床长进行，具有机动乖巧的便宜，坐蓐中行使相当普遍。正在巨额大方坐蓐中，为进步镗孔效果，常行使镗模。

　　1. 珩磨道理及珩磨头珩磨是愚弄带有磨条（油石）的珩磨头对孔举办光整加工的措施。珩磨时，工件固定不动，珩磨头由机床主轴动员盘旋并作来往直线运动。珩磨加工中，磨条以必然压力效率于工件轮廓，从 工件轮廓上切除一层极薄的资料，其切削轨迹是交叉的网纹。为使砂条磨粒的运动轨迹不反复，珩磨头反转运动的每分钟转数与珩磨头每分钟来往行程数应互成质数。

　　珩磨轨迹的交叉角>

　　与珩磨头的来往速率>

　　及圆周速率>

　　相合，>

　　角的巨细影响珩磨的加工质料及效果，凡是粗珩时取>

　　°，精珩时取。为了便于排出破裂的磨粒和切屑，消重切削温度，进步加工质料，珩磨时应行使充实的切削液。

　　为使被加工孔壁都能获得平均的加工，砂条的行程正在孔的两头都要越过一段越程量。为确保珩磨余量平均，省略机床主轴反转差错对加工精度的影响，珩磨头和机床主轴之间多半采用浮动连结。

　　2. 珩磨的工艺特征及行使限度1）珩磨能得到较高的尺寸精度和形态精度，加工精度为IT7~IT6级，孔的圆度和圆柱度差错可限制正在 的限度之内，但珩磨不行进步被加工孔的身分精度。

　　2）珩磨能得到较高的轮廓质料，轮廓粗陋度Ra为>

　　，外层金属的变质缺陷层深度极微（）。

　　3）与磨削速率比拟，珩磨头的圆周速率虽不高（vc=16~60m/min），但因为砂条与工件的接触面积大，来往速率相对较高(va=8~20m/min)，因此珩磨仍有较高的坐蓐率。

　　珩磨正在巨额大方坐蓐中普遍用于带动机缸孔及种种液压装备中周到孔的加工，孔径限度凡是为 或更大，并可加工长径比大于10的深孔。但珩磨不实用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔，也不行加工带键槽的孔、花键孔等。

　　1. 拉削与拉刀拉孔是一种高坐蓐率的精加工措施，它是用特制的拉刀正在拉床长进行的。拉床分卧式拉床和立式拉床两种，以卧式拉床最为常睹。

　　拉削时拉刀只作低速直线运动（主运动）。拉刀同时使命的齿数凡是应不少于3个，不然拉刀 使命不稳固，容易正在工件轮廓出现环状波纹。为了避免出现过大的拉削力而使拉刀断裂，拉刀使命时，同时使命刀齿数凡是不应抢先6~8个。

　　(1) 分层式拉削 这种拉削体例的特征是拉刀将工件加工余量一层一层秩序地切除。为了便于断屑，刀齿上磨有彼此交织的分屑槽。按分层式拉削体例策画的的拉刀称为大凡拉刀。

　　(2) 分块式拉削 这种拉削体例的特征是加工轮廓的每一层金属是由一组尺寸根基无别但刀齿彼此交织的刀齿（经常每组由2-3个刀齿构成）切除的。每个刀齿仅切去一层金属的一局部。按分块拉削体例策画的拉刀称为轮切式拉刀。

　　(3) 归纳式拉削 这种体例聚积了分层及分块式拉削的便宜，粗切齿局部采用分块式拉削，精切齿局部采用分层式拉削。如许既可缩短拉刀长度，进步坐蓐率，又能得到较好的轮廓质料。按归纳拉削体例策画的拉刀称为归纳式拉刀。

　　1）拉刀是众刃刀具，正在一次拉削行程中就能秩序达成孔的粗加工、精加工和光整加工使命，坐蓐效果高。

　　2）拉孔精度厉重取决于拉刀的精度，正在经常条款下，拉孔精度可达IT9~IT7，轮廓粗陋度Ra可达6.3~1.6 μm。

　　3）拉孔时，工件以被加工孔自己定位（拉刀前导部即是工件的定位元件），拉孔不易确保 孔与其它轮廓的彼此身分精度；关于那些外里圆轮廓具有同轴度请求的反转体零件的加工，往往都是先拉孔，然后以孔为定位基准加工其它轮廓。

　　5）拉刀是定尺寸刀具，形态丰富，价钱高贵，不适合于加工大孔。拉孔常用正在巨额大方坐蓐中加工孔径为Ф10~80mm 、孔深不抢先孔径5倍的中小零件上的通孔

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